Wir haben mit neun Mitarbeitern aus unterschiedlichen Unternehmensbereichen gesprochen – vom Vice President, der das Projekt leitete, bis zum Gießereitechniker in der Produktion.
Was sich verändert hat - in Zahlen
Arbeitsaufträge, deren Synchronisierung im alten serverbasierten System 15 bis 30 Minuten dauerte, werden heute über die Cloud sofort aktualisiert.
Die Instandhaltungsteams berichten, dass sie durch den Wegfall der zeitaufwendigen Synchronisierung täglich mehrere Stunden sparen.
ConMet hat den Wert seiner Lagerbestände reduziert und verfügt jetzt über einen besseren Überblick über die Lieferzeiten in seinen Lagern.
Auch drei Jahre nach dem Go-live finden weiterhin wöchentliche Besprechungen mit demselben Ultimo-Consultant statt. Mehrere Interviewpartner berichten, dass Probleme dadurch innerhalb einer Woche, manchmal sogar noch am selben Tag, gelöst werden.
Alle neun Befragten betonten von sich aus, dass sie den Daten, mit denen sie arbeiten, heute vertrauen. Mehrere bezeichneten dies als die größte Veränderung gegenüber der früheren, papierbasierten Arbeitsweise.
Ausnahmslos alle Befragten gaben unaufgefordert an, nun „den Daten zu vertrauen“, mit denen sie arbeiten; mehrere bezeichneten dies als die größte Veränderung gegenüber der alten, papierbasierten Arbeitsweise.
Eine Umstellung, die niemand wollte
ConMet führte sein ursprüngliches EAM-System 2018 an neun Produktionsstandorten in den USA ein.
Als die Plattform 2022 das Ende ihres Lebenszyklus erreichte, musste ConMet das System unternehmensweit ersetzen. Einkauf, Engineering, Produktion, Instandhaltung und Asset Management mussten sich gemeinsam auf eine Entscheidung verständigen, die eigentlich niemand treffen wollte.
Ein außergewöhnlich gründlicher Auswahlprozess
Bei der Auswahl des neuen Systems ging ConMet besonders gründlich vor. Statt die bestehende Lösung überstürzt zu ersetzen, nahm sich das Projektteam rund ein Jahr Zeit, um Ultimo und einen etablierten US-amerikanischen Wettbewerber direkt miteinander zu vergleichen. Die Bewertung konzentrierte sich auf sechs klar definierte Testkategorien, darunter beispielsweise die Integration mit Systemen wie SAP. So entstand ein strukturierter Auswahlprozess statt einer endlosen Checkliste mit Einzelanforderungen.
Patrick Rowson, Equipment Asset Manager bei ConMet, ergänzte die Anforderungsdokumentation sogar um ein persönliches Video, in dem er genau erläuterte, welche Anforderungen ConMet an das neue System stellte und warum.
Ein bewusst ausgewählter Pilotstandort
Auch bei der Wahl des Pilotstandorts ging ConMet bewusst vor. 2023 entschied sich das Unternehmen nicht für sein neuestes oder modernstes Werk, sondern für Monroe. Ausschlaggebend waren vor allem das starke Führungsteam und dessen Bereitschaft, Veränderungen mitzutragen. Der dortige Instandhaltungsleiter, der inzwischen drei Systemwechsel miterlebt hat, bezeichnet sein Team rückblickend als die bewusst ausgewählten „Versuchskaninchen“ für die neue Lösung.
Diesen Ansatz verfolgte ConMet auch bei der anschließenden Einführung: Zunächst wurden Standorte einbezogen, die offen für Veränderungen waren und konkrete Probleme hatten, die das alte System nicht lösen konnte. Die Mitarbeiter dieser Standorte konnten anschließend als interne Fürsprecher andere Standorte von der neuen Lösung überzeugen. Ein gemeinsames Projektteam von ConMet und Ultimo arbeitete zwei Wochen lang intensiv vor Ort, um die wichtigsten Funktionen produktiv bereitzustellen. Währenddessen liefen das alte und das neue System parallel, sodass die Produktion ohne Unterbrechung weitergehen konnte.
„Niemand mag Veränderungen" – bis die Vorteile sichtbar wurden
In nahezu jedem Interview kam dieselbe anfängliche Skepsis zur Sprache: Niemand wollte sich in ein neues System einarbeiten.
„Niemand mag Veränderungen. Selbst wenn etwas gut für uns ist, wollen wir uns trotzdem nicht darauf einlassen.“ Steven Stockinger, Instandhaltungsleiter
Doch diese anfängliche Zurückhaltung wich schnell. Die meisten Teams berichten, dass sie bereits nach vier bis acht Wochen vollständig auf das neue System umgestiegen waren.
„Veränderungen können einem Angst machen. Aber man sollte den Schritt wagen, denn die Umstellung war wirklich einfach. Es war mit Abstand die einfachste Umstellung, die ich je erlebt habe.“ - Megan Holden, Instandhaltungsplanerin
Wie es bei ConMet weitergeht
Auch nach der Einführung entwickelt ConMet den Einsatz von Ultimo kontinuierlich weiter. Das Unternehmen erstellt inzwischen eigene Workflows in Ultimo und erweitert die Nutzung auf administrative Aufgaben und das Projektmanagement. Darüber hinaus nutzt ConMet künstliche Intelligenz (KI), um auf Basis der in Ultimo erfassten Daten die Ausfallarten von Maschinen automatisch zusammenzufassen. Zuvor mussten die Mitarbeiter dafür jeden Arbeitsauftrag einzeln durchgehen.
ConMet berichtet aus erster Hand
Das waren die wichtigsten Erkenntnisse aus unseren Gesprächen mit ConMet. Im vollständigen Podcast kommen die Mitarbeiter selbst zu Wort: In neun offenen, nicht geskripteten Gesprächen, die im Werk in Monroe gefilmt wurden, berichten sie über ihre Erfahrungen. Besonders eindrücklich ist der Moment, in dem ein Gießereitechniker spontan erklärt, dass das neue System für ihn ein echter Wendepunkt war.
Hören Sie sich hier die vollständige Podcast-Folge an.
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